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精密射出成形

大和化成の射出成形技術は、様々な電池ガスケットの開発により成長してきました。
ガスケットは、電池にとって重要な部品であり、高精度と極めて高い品質が要求されます。
1985年に小型角電池のガスケットを世界で初めて開発し、リチウムイオン電池用ガスケットを月産2000万個以上生産する体制を作り、出荷してきました。

2010年に新工場(堺浜)を設立し、電気自動車や産業分野等に使われる大型リチウムイオン電池用ガスケットの量産を開始しました。
電気自動車用は、最低15年の品質保証が必要であり、現状に満足することなく、より高度な射出成形技術を追求してまいります。

大和化成の射出成形技術

大和化成の射出成形技術の特徴

射出成形の工程と、金型内での樹脂の挙動は次の図のような関係性にあります。

精密射出成形技術の特徴

溶融樹脂がキャビティに充填されてから、冷却固化して取り出されるまで、様々な樹脂特性が関係しています。 弊社ガスケットの実績として結晶化樹脂の薄肉成形品が多数存在しますが、薄肉成形を行うためには、樹脂の流動性の改良だけではなく、金型内の流動性を良くしなければなりません。また結晶性樹脂になると、金型内で結晶化が十分に進まないと離型が困難になる、あるいは結晶化不足により性能の低下や寸法不安定などがおこりやすくなります。金型内の流動性に影響する要因は、溶融粘度、溶融体の流速、金型温度などがあります。型内を溶融樹脂が流れる場合、型壁面で冷却し、固化層を形成しながら前進します。金型温度を高くすることで固化層の形成を遅らせ、流動距離が長くなります。これにより、流動性が良くなりますが樹脂特性を知らなければ、製品の性能を活かすことができません。

弊社は、潤滑剤や離型剤を一切使用せずに金型内の流動性管理を行っています。温度センサによる実効温度とその分布をモニタ制御し、成形加工特性を評価(機能、外観、寸法)で裏付けし、気密性や絶縁性を満足するガスケットを追い求めてきた結果、あらゆる樹脂に対してその性能を失わない成形品を作り上げてきた実績があります。

弊社は、樹脂の成形加工特性を活かすことによって高付加価値製品の開発を設計段階からお客様の構想に合わせてご提案いたします。